Şekillendirme
Kauçuk silindir kalıplama esas olarak sarma yöntemi, ekstrüzyon yöntemi, kalıplama yöntemi, enjeksiyon basıncı yöntemi ve enjeksiyon yöntemi dahil olmak üzere metal çekirdeğe yapıştırır. Şu anda, ana yerli ürünler mekanik veya manuel yapıştırma ve kalıplamadır ve çoğu yabancı ülke mekanik otomasyon gerçekleştirmiştir. Büyük ve orta boy kauçuk silindirler temel olarak profil ekstrüzyonu, ekstrüde filmle sürekli yapıştırma kalıplama veya ekstrüde bantla sürekli sarma kalıplama ile üretilir. Aynı zamanda, kalıplama işleminde, spesifikasyonlar, boyutlar ve görünüm şekli bir mikrobilgisayar tarafından otomatik olarak kontrol edilir ve bazıları da sağ açılı ekstrüder ve özel şekilli ekstrüzyon yöntemi ile kalıplanabilir.
Yukarıda belirtilen kalıplama yöntemi sadece emek yoğunluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda olası kabarcıkları da ortadan kaldırabilir. Kauçuk silindirin vulkanizasyon sırasında deforme olmasını önlemek ve özellikle ambalaj yöntemi ile kalıplanmış kauçuk silindir için kabarcık ve süngerlerin oluşumunu önlemek için dışarıda esnek bir basınçlandırma yöntemi kullanılmalıdır. Genellikle, kauçuk silindirin dış yüzeyi sarılır ve birkaç kat pamuklu bez veya naylon bezle sarılır ve daha sonra çelik tel veya fiber halat ile sabitlenir ve basınçlandırılır. Bu işlem zaten mekanize edilmiş olsa da, vulkanizasyondan sonra üretim sürecini karmaşıklaştıran bir "kasal" süreç oluşturmak için pansumanın kaldırılması gerekir. Dahası, giyinme bezi ve sarma ip kullanımı son derece sınırlıdır ve tüketim büyüktür. atık.
Küçük ve mikro kauçuk silindirler için, manuel yama, ekstrüzyon yuvalama, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon ve dökme gibi çeşitli üretim işlemleri kullanılabilir. Üretim verimliliğini artırmak için, kalıplama yöntemlerinin çoğu artık kullanılmaktadır ve doğruluk, kalıplama olmayan yöntemden çok daha yüksektir. Enjeksiyon basıncı, katı kauçuk enjeksiyonu ve sıvı kauçuk dökülmesi en önemli üretim yöntemleri haline gelmiştir.
Vulkanizasyon
Şu anda, büyük ve orta boy kauçuk silindirlerin vulkanizasyon yöntemi hala vulkanizasyon tankı vulkanizasyonudur. Esnek basınçlandırma modu değiştirilmiş olsa da, hala ulaşım, kaldırma ve boşaltma işgücü yükünden uzaklaşmaz. Vulkanizasyon ısı kaynağının üç ısıtma yöntemi vardır: buhar, sıcak hava ve sıcak su ve ana akım hala buhardır. Metal çekirdeğin su buharı ile teması nedeniyle özel gereksinimlere sahip kauçuk silindirler dolaylı buhar vulkanizasyonu benimser ve zaman 1 ila 2 kez uzatılacaktır. Genellikle içi boş demir çekirdekli kauçuk silindirler için kullanılır. Bir vulkanizasyon tankıyla vulkanize edilemeyen özel kauçuk silindirler için, bazen vulkanizasyon için sıcak su kullanılır, ancak su kirliliğinin tedavisinin çözülmesi gerekir.
Kauçuk ve metal çekirdeğin delamine olmasını önlemek için, kauçuk silindir ve kauçuk çekirdek arasındaki ısı iletim farkının farklı büzülmesi nedeniyle, vulkanizasyon genellikle yavaş bir ısıtma ve basınç artış yöntemi benimser ve vulkanizasyon süresi kauçuğun kendisinin gerektirdiği vulkanizasyon süresinden çok daha uzundur. . İçinde ve dışarıda düzgün vulkanizasyon elde etmek ve metal çekirdeğin ve kauçuğun termal iletkenliğini sağlamak için, büyük kauçuk silindir 24 ila 48 saat boyunca tankta kalır, bu da normal kauçuk vulkanizasyon süresinin yaklaşık 30 ila 50 katıdır.
Küçük ve mikro kauçuk silindirler artık çoğunlukla plaka vulkanizasyon pres kalıplama vulkanizasyonuna dönüştürülür ve kauçuk silindirlerin geleneksel vulkanizasyon yöntemini tamamen değiştirir. Son yıllarda, kalıpları ve vakum vulkanizasyonunu takmak için enjeksiyon kalıplama makineleri kullanılmıştır ve kalıplar otomatik olarak açılabilir ve kapatılabilir. Mekanizasyon ve otomasyon derecesi büyük ölçüde iyileştirildi ve vulkanizasyon süresi kısa, üretim verimliliği yüksek ve ürün kalitesi iyi. Özellikle bir kauçuk enjeksiyon kalıplama vulkanizasyon makinesi kullanılırken, iki kalıplama ve vulkanizasyon işlemi bire birleştirilir ve zaman 2 ila 4 dakikaya kadar kısaltılabilir, bu da kauçuk silindir üretiminin geliştirilmesi için önemli bir yön haline gelir.
Şu anda, poliüretan elastomer (PUR) ile temsil edilen sıvı kauçuk, kauçuk silindirlerin üretiminde hızla gelişmiştir ve bunun için yeni bir malzeme ve süreç devrimi yolu açmıştır. Karmaşık kalıplama işlemlerinden ve hacimli vulkanizasyon ekipmanlarından kurtulmak için dökme formunu benimser ve kauçuk silindirlerin üretim sürecini büyük ölçüde basitleştirir. Bununla birlikte, en büyük sorun kalıpların kullanılması gerektiğidir. Büyük kauçuk silindirler için, özellikle bireysel ürünler için, üretim maliyeti büyük ölçüde artar, bu da promosyon ve kullanıma büyük zorluklar getirir.
Bu sorunu çözmek için, son yıllarda kalıp üretimi olmayan yeni bir PUR kauçuk silindir süreci ortaya çıktı. Hammadde olarak polioksipropilen eter poliol (tdiol), politetrahidrofuran eter poliol (PIMG) ve difenilmetan diizosiyanat (MDL) kullanır. Karıştırma ve karıştırdıktan sonra hızlı bir şekilde reaksiyona girer ve yavaş dönen kauçuk silindir metal çekirdeğine kantitatif olarak dökülür. , Dökülür ve kürleme sırasında adım adım gerçekleşir ve son olarak kauçuk silindir oluşur. Bu işlem sadece süreçte kısa, mekanizasyon ve otomasyon bakımından yüksek değil, aynı zamanda hacimli kalıplara olan ihtiyacı da ortadan kaldırır. Maliyeti büyük ölçüde azaltan çeşitli özelliklerde ve boyutlarda kauçuk silindirler üretebilir. Pur kauçuk silindirlerinin ana geliştirme yönü haline gelmiştir.
Buna ek olarak, sıvı silikon kauçuklu ofis otomasyon ekipmanı üretiminde kullanılan mikro-ince kauçuk silindirler de tüm dünyada hızla gelişmektedir. Bunlar iki kategoriye ayrılır: Isıtma Kabulması (LTV) ve oda sıcaklığı kürleme (RTV). Kullanılan ekipman da yukarıdaki Pur'dan farklıdır ve başka bir döküm formu oluşturur. Burada, en kritik konu, belirli bir basınç ve ekstrüzyon hızını koruyabilmesi için kauçuk bileşiğinin viskozitesinin nasıl kontrol edileceği ve azaltılacağıdır.
Post süresi: Tem-07-2021
