Vulkanizasyonun yapı ve özelliklere etkisi:
Kauçuk ürünlerin üretim sürecinde vulkanizasyon son işlem adımıdır.Bu işlemde, kauçuk, lineer bir yapıdan vücut şeklindeki bir yapıya dönüşen, karışık kauçuğun plastisitesini kaybeden ve çapraz bağlı kauçuğun yüksek elastikiyetine sahip olan bir dizi karmaşık kimyasal reaksiyona girer, böylece mükemmel fiziksel ve mekanik elde edilir. özellikler, ısı direnci Performans, solvent direnci ve korozyon direnci, kauçuk ürünlerinin kullanım değerini ve uygulama aralığını iyileştirir.
Vulkanizasyondan önce: lineer yapı, van der Waals kuvveti ile moleküller arası etkileşim;
Özellikler: büyük plastisite, yüksek uzama ve çözünürlük;
Vulkanizasyon sırasında: molekül başlatılır ve kimyasal bir çapraz bağlama reaksiyonu meydana gelir;
Vulkanizasyondan sonra: ağ yapısı, kimyasal bağlarla moleküller arası;
Yapı:
(1) Kimyasal bağ;
(2) Çapraz bağlama bağının konumu;
(3) Çapraz bağlama derecesi;
(4) Çapraz bağlama;.
Özellikleri:
(1) Mekanik özellikler (sabit uzama mukavemeti. Sertlik. Çekme mukavemeti. Uzama. Elastikiyet);
(2) Fiziksel özellikler
(3) Vulkanizasyondan sonra kimyasal stabilite;
Kauçuğun özelliklerindeki değişiklikler:
Doğal kauçuğu örnek alarak vulkanizasyon derecesinin artmasıyla;
(1) Mekanik özelliklerdeki değişiklikler (elastikiyet. Yırtılma mukavemeti. Uzama mukavemeti. Yırtılma mukavemeti. Sertlik) artar (uzama. Sıkıştırma seti. Yorulma ısı üretimi) azalır
(2) Fiziksel özelliklerdeki değişiklikler, hava geçirgenliği ve su geçirgenliği azalır, çözülemez, sadece şişer, ısı direncini artırır
(3) Kimyasal kararlılıktaki değişiklikler
Artan kimyasal kararlılık, nedenleri
a.Çapraz bağlama reaksiyonu, kimyasal olarak aktif grupların veya atomların artık var olmamasını sağlayarak, yaşlanma reaksiyonunun ilerlemesini zorlaştırır.
b.Ağ yapısı, düşük moleküllerin difüzyonunu engelleyerek kauçuk radikallerinin yayılmasını zorlaştırır.
Kauçuk Vulkanizasyon Koşullarının Seçimi ve Belirlenmesi
1. Vulkanizasyon basıncı
(1) Kauçuk ürünler vulkanize edildiğinde basınç uygulanmalıdır.Amaç:
a.Kauçuğun kabarcık oluşturmasını önleyin ve kauçuğun kompaktlığını iyileştirin;
b.Kauçuk malzeme akışını sağlayın ve net desenlere sahip ürünler yapmak için kalıbı doldurun
c.Üründeki her bir tabaka (yapışkan tabaka ve kumaş tabakası veya metal tabaka, kumaş tabakası ve kumaş tabakası) arasındaki yapışmayı iyileştirin ve vulkanizatın fiziksel özelliklerini (esneme direnci gibi) iyileştirin.
(2) Genel olarak konuşursak, vulkanizasyon basıncının seçimi ürün tipine, formüle, plastisiteye ve diğer faktörlere göre belirlenmelidir.
(3) Prensip olarak aşağıdaki kurallara uyulmalıdır: plastisite büyük, basınç daha küçük olmalıdır;ürün kalınlığı, katman sayısı ve karmaşık yapı daha büyük olmalıdır;ince ürünlerin basıncı daha küçük olmalıdır ve hatta normal basınç kullanılabilir
Vulkanizasyon ve basınçlandırmanın birkaç yolu vardır:
(1) Hidrolik pompa, basıncı düz vulkanizatör aracılığıyla kalıba aktarır ve ardından basıncı kalıptan kauçuk bileşiğine aktarır.
(2) Vulkanizasyon ortamı (buhar gibi) ile doğrudan basınçlandırılmıştır.
(3) Basınçlı hava ile basınçlandırılmış
(4) Enjeksiyon makinesi ile enjeksiyon
2. Vulkanizasyon sıcaklığı ve kürlenme süresi
Vulkanizasyon sıcaklığı, vulkanizasyon reaksiyonu için en temel koşuldur.Vulkanizasyon sıcaklığı, işletmenin vulkanizasyon hızını, ürün kalitesini ve ekonomik faydalarını doğrudan etkileyebilir.Vulkanizasyon sıcaklığı yüksektir, vulkanizasyon hızı hızlıdır ve üretim verimliliği yüksektir;aksi takdirde üretim verimliliği düşüktür.
Vulkanizasyon sıcaklığının arttırılması aşağıdaki sorunlara neden olabilir;
(1) Kauçuk moleküler zincirinin çatlamasına ve vulkanizasyonun tersine dönmesine neden olarak, kauçuk bileşiğinin mekanik özelliklerinde bir azalmaya neden olur.
(2) Kauçuk ürünlerdeki tekstillerin mukavemetini azaltmak
(3) Kauçuk bileşiğinin yanma süresi kısalır, doldurma süresi azalır ve üründe yapıştırıcı kısmen eksiktir.
(4) Kalın ürünler, ürünün içi ve dışı arasındaki sıcaklık farkını artıracağından, düzensiz vulkanizasyona neden olur.
Gönderim zamanı: Mayıs-18-2022